Por Jorge Quiroga Desde hace 2 años en LV-Energy producimos paneles fotovoltaicos con nuestra línea automatizada.
Desde la fase inicial de nuestra empresa se produjeron paneles de 60 celdas policristalinos, por ser un producto que se adapta a la mayoría de las instalaciones.
Así logramos obtener excelentes rendimientos y una calidad apta para competir con el mercado internacional.
Nuestra planta tiene una disposición óptima para el proceso de producción, que nos permite trabajar cómoda y fluidamente.
El clima interno es controlado en temperatura y limpieza y nos garantiza el correcto almacenamiento de cada uno de los insumos y un proceso de producción totalmente limpio y ordenado.
Integrar insumos de buena calidad no es suficiente para obtener buenos resultados, para lograrlo es importante realizar en la línea ajustes, mediciones, calibraciones y capacitar al personal en cada proceso, de manera que cada etapa productiva sea controlada constantemente.
Tener todo esto bajo control es tan importante como tener buenos insumos, y solo el personal de planta en cada etapa, puede asegurarlo.
En LV-Energy tenemos un procedimiento para cada sector de la empresa, cada tarea y proceso están descriptos en los procedimientos, desde cómo se recibe un insumo, como se pone en funcionamiento cada una de las máquinas hasta cual es el proceder con el posible reclamo de un cliente.
El proceso de testeo del 100 por ciento de la producción, nos permite clasificar cada panel en diferentes potencias, esto garantiza a nuestros clientes que la potencia, la tensión de circuito abierto, la tensión a máxima potencia, la corriente de corto circuito y los demás valores descriptos en la etiqueta de la parte posterior del panel son valores específicos de ese panel.
No es una etiqueta con valores genéricos de un testeo por muestreo o teórico.
Esto es importante cuando se pretende realizar una instalación, ya que dentro de una misma potencia de clasificación hay variaciones en la potencia real, que si bien están dentro del margen de tolerancia especificado en la etiqueta, influyen en la cadena donde se instale ese panel con los demás paneles.
Esto es válido para cualquier panel producido en cualquier parte del mundo.
Imaginemos una instalación donde hay 22 paneles conectados en serie y 18 paneles tienen cada uno una potencia real de 248Wp por ejemplo, y los restantes una potencia de 251Wp; la serie de paneles se comportará eléctricamente como si todos tuviesen el valor de la menor potencia conectada en la serie, es decir 248Wp X 22 paneles; y no ((248 Wp X 18) + (251Wp X 3).
Estos valores implican una pequeña y despreciable diferencia en una instalación de pequeñas dimensiones, pero cuando la cantidad de paneles aumenta, si este concepto no se considera lleva a una pérdida de rendimiento del sistema, lo que implica un desaprovechamiento del costo de la potencia instalada y por supuesto al proyectar esta pérdida en el tiempo hace que se convierta en un número de costo no despreciable.
En este punto es donde nosotros trabajamos con nuestros clientes "separando" en planta los paneles por sus valores de potencia pico, entregado al cliente volúmenes de una misma potencia pico real, evitando costos de mano de obra en el sitio de la instalación. Potenciación de la línea Nuestro criterio de mantenernos actualizados en tecnología y calidad, nos motivó a trabajar en la incorporación del tercer bus bar a nuestro producto.
Durante el 2015 trabajamos en un upgrade que nos permite utilizar celdas de 3 bus bar y mejorar el rendimiento de cada panel, incrementar la potencia de los mismos y mejorar la capacidad de producción de la línea.
Esto se está logrando por aumento del rendimiento y calidad de los paneles que se producen y no por aumento de la cantidad de producción.
Es decir: a paridad de unidades, mayor potencia.
El panel fotovoltaico está formado por una serie de componentes que hacen al funcionamiento y a la durabilidad del mismo.
Las celdas fotovoltaicas contenidas en un panel son quienes captan la luz solar y la convierten en energía eléctrica.
En las celdas policristalinas, se pueden apreciar una cantidad de líneas muy finas que cruzan toda la celda, esas líneas denominadas "fingers" tienen como función colectar la energía de toda la superficie de la celda y canalizarla hacia el "bus bar", donde se conecta el ribbon por medio de una soldadura.
Este ribbon o "tabbing wire", es un conductor especial, con recubrimiento de plata y estaño que conecta cada celda con las demás formando una serie eléctrica.
Finalmente en un panel de 60 celdas, todas ellas estarán en serie y sumando la tensión producida por cada una tendremos como resultado la tensión total del panel.
Del mismo modo, toda la corriente generada por cada celda, es canalizada por medio de cada bus bar y a través del ribbon hacia la caja de conexiones de la parte posterior del panel (Junction box) donde se encuentran los diodos de protección.
Los productores de celdas en la actualidad y desde hace un cierto tiempo, incorporaron un tercer bus bar un poco más fino (1,5 mm) que en el caso de las celdas con dos buses (2 mm), pero que mejora la conductividad de la serie de todas las celdas conectadas (existen celdas hasta 5 bus bar).
Este es un punto muy importante dentro de la producción de paneles solares, nuestro upgrade, gracias a su diseño, nos permite de aumentar el numero de bus bar sin limitaciones futuras. Más calidad de celdas, mejores costos Dentro de nuestra línea de producción, las celdas que se utilizan tienen una misma clase de eficiencia.
En LV-Energy utilizamos celdas clase A, esto significa que las mismas tienen homogeneidad en potencia y color.
Existen celdas de menor calidad y menor costo, clase B y clase C, por ejemplo que comportan mayores variaciones en sus potencias.
Por la celdas el discurso es el mismo que por un array de paneles: al haber dentro de una serie una o más celdas con menor potencia que el resto, hace que toda la serie caiga al valor de la de menor potencia, eso es lo que marca la tolerancia de potencia de un panel.
Normalmente, una empresa seria de paneles proyecta su producción en función de la eficiencia de las celdas que adquiere, asimismo calibra, ajusta y optimiza su proceso para obtener resultados óptimos en función de la eficiencia de las celdas que integran su producto.
Otros productores adquieren celdas de menor eficiencia y amplían sus rangos de tolerancia hasta +/- 10% con lo cual se evitan testear toda la producción y no se arriesgan a caer por debajo del valor vendido al cliente.
Esto es importante tenerlo en cuenta en la instalación ya que cuando un panel de 240Wp tiene realmente 216Wp, en este caso el cliente pagaría una potencia mayor que la que obtiene.
Una tolerancia solo positiva, implica una calidad de potencia estable superior al valor declarado (Wp nominal) en una producción, por ejemplo si un panel es de 250W con tolerancia +5W, quiere decir que ese panel produce de potencia pico por encima de 250W y su potencia de pico estará desde los 250Wp hasta 255W como máximo.
Esto tiene un valor oculto y que muchas veces no se tiene en cuenta y otras veces los clientes no lo saben.
En el rubro cuando un cliente compra un panel, este se vende en función de su clasificación, es decir, un panel de 250Wp tendrá un costo que se calcula: COSTO= Wpico nominales X U$D, donde el valor nominal coincide con 250W y el valor en U$D conincide con el costo unitario por Watt.
En resumen, la relación costo/potencia es más conveniente cuando la calidad del panel es mejor, ya que por su tolerancia puede ser de mayor potencia que la que se paga este sería el caso óptimo.
Es importante destacar que esto no tiene que ver únicamente con una cuestión de costos sino también de eficiencia, ya que se debe considerar que la potencia entregada por un sistema está directamente ligada a la superficie que cada panel ocupa, además de la calidad del equipamiento utilizado.
En nuestro objetivo de mantener y mejorar la calidad de todos nuestros productos, y porque somos parte de la Industria Argentina, hemos incorporado algunos insumos nacionales en nuestra producción obteniendo los mismos o mejores resultados que con los mismos insumos importados.
Lamentablemente la mayoría no se producen en América Latina y por cuestiones de demanda y de falta de inversión de empresas desarrolladoras de este tipo de insumos en la región seguramente no se producirán en un futuro cercano.